Nas fábricas da Lamborghini, o objectivo é atingir a perfeição
Em Sant’Agata Bolognese, uma pequena “aldeia” dá vida aos superdesportivos, desde o fabrico dos monocoques até à pintura das carroçarias, sem esquecer as linhas, onde cada veículo é sempre único.
A passear pelas linhas de produção do Revuelto, há um detalhe que não deixa de impressionar: todas as unidades que presenciamos a serem montadas já têm dono. Aliás, dizem-nos, nada entra para a linha sem estar previamente vendido. O que se explica também pelo nível de personalização e pelo empenho em manter alguns processos artesanais, ainda que a tecnologia dê cartas nas unidades fabris. Por exemplo, cada unidade tem em cada uma das estações o que lhe é dedicado e a ferramenta apropriada, o que, referem, minimiza erros humanos e facilita o trabalho dos operadores.
A fábrica da Lamborghini, que, em 2003, celebrou os 60 anos, iniciou a sua operação com o protótipo 350 GTV. Três anos depois, a produção, escritórios, salas de ensaios e oficinas de assistência ocupavam uma área coberta de 12 mil metros quadrados; hoje, impulsionada pelo Urus, que chegou em 2018, a casa da Lamborghini em Sant'Agata Bolognese espraia-se por mais de 160 mil metros quadrados de área coberta, que se divide entre as linhas de produção, uma zona dedicada à fibra de carbono, áreas de costura, de onde saem os interiores, centro de logística, com capacidade para albergar mais de 14 mil paletes, oficina de pintura, onde não faltam tonalidades para tornar cada unidade única. (Mas, dizem-nos durante a visita, há umas mais populares do que outras, desafiando-nos a adivinhar uma — nem preto, nem branco, mas cor-de-rosa.)
De regresso aos interiores, o processo é demorado, mas não se denota qualquer preguiça — pelo contrário. É que, frisam, tudo tem que estar impecável quando se der a entrega do produto. Afinal, com modelos de luxo e por preços milionários não há lugar para erros. E a perícia começa logo no instante de escolher os recortes de material que serão trabalhados. Todo e qualquer defeito, inclusive os que temos dificuldade a detectar, são assinalados, para serem excluídos. Só depois os materiais seguem para o corte e costura, onde cada ponto tem que estar milimetricamente igual a outro.
O mundo da fibra de carbono
Se nas linhas de montagem tudo se parece com uma enorme orquestra perfeitamente em sintonia, na zona em que se trabalha a fibra de carbono o detalhe não é menos trabalhado.
A Lamborghini começou a desenvolveu e a utilizar fibra de carbono em 1983, a partir do conhecimento recolhido dos primeiros componentes em fibra de carbono do Boeing 767. O primeiro protótipo de chassis em fibra de carbono foi o Countach Evoluzione, tendo a marca feito esforços de evolução neste domínio ao longo da década de 1990, com a aquisição de equipamentos necessários para a investigação e implementação de testes no domínio dos sistemas electrónicos e dos novos materiais compósitos.
Mas foi a sua inclusão no Grupo VW, sob a asa da Audi, que lhe trouxe a oportunidade para ir ainda mais longe. O resultado teve a forma do Aventador LP 700-4, de 2011, cujo monocoque em fibra de carbono foi totalmente concebido e fabricado em Sant'Agata Bolognese, lançando as sementes para a CFK - Lamborghini Carbon Production, hoje uma fábrica dentro de uma fábrica, e onde a paciência e o tempo são amigos da perfeição.
A fibra de carbono é conhecida em todo o mundo pela sua inigualável relação resistência/peso. Mas também pelos desafios que impõe, que a marca foi contornando à medida que foi compreendendo os materiais compósitos. E a dada altura a Lamborghini percebeu que, além da utilização exterior, era capaz de criar um novo material de fibra de carbono com uma matriz flexível, adequado para a aplicação no interior do veículo.
O Carbonskin foi desenvolvido internamente pela equipa de investigação e desenvolvimento da Automobili Lamborghini, sendo que, face à Alcantara ou ao couro, se apresenta mais leve e suave ao toque.
Ainda assim, ressalvam durante a nossa visita, a criação de formas é o mais difícil. Isso e conseguir que não haja uma bolha de ar, algo que é conseguido por um processo que recorre a horas dentro de vácuo, com várias pessoas a monitorizar de perto o comportamento das peças, sem que ninguém entre ou saia: manter a temperatura e a humidade é fulcral para o sucesso. Tudo para, no fim, conseguir superfícies perfeitamente lisinhas, sem quaisquer defeitos.
A Fugas viajou a convite da Lamborghini
